Tercer paso: al fin llega el casco!!

Después de sacar el nuevo molde hembra fui descubriendo pequeños nuevos fallos, pero no fue problema. Gracias que el molde hembra tenía buen grosor de gelcoat i fibra, admitió poder pulirlo y eliminar pequeñas deformidades del volumen homogéneo. De nuevo más de 5 capas de cera Ferro, y salió el primer casco: usé... o mejor malgaste resina de epoxi y fibra de carbono, así que el primer casco fue la primera pifia, aunque reparable. El problema fue que la resina no se adhería bien al molde y me precipité colocando la tela sin que el molde tuviese adherido el epoxi, y salió un casco lleno de burbujas de aire sin resina.

Para solucionar el problema después de hablar con especialistas, pasó por conseguir que la resina fuese más densa, así que le añadí polvo de sílice (carga), y lo mezcle concienzudamente hasta conseguir una densidad parecida al aceite de coche usado. Como la resina dejó de ser transparente, la teñí con tinte de resinas estandart, con una proporción del 3%, aunque ahora estoy seguro que hubiese admitido una densidad mucho mayor, como en pruebas posteriores que hice.

A la hora de crear el segundo casco el primer paso fue poner dos capas de epoxi tintado con carga, y después una tela de fibra de carbono en todo el casco, y dos capas en las zonas de esfuerzo: proa, popa, y zona central. Fue providencial el uso de la espátula para esparcir la resina asegurando que la tela estaba bien adherida al epoxi tintado anterior, así evitando la creación de búrbujas. Además de está manera todo el sobrante de resina se podia utilizar en otras zonas evitando el sobrepeso. Hubiera sido ideal hacerlo al vacio, pero no dispongo de bolsas suficientemente grandes. Y después de este último proceso, ha salido al fin un casco satisfactorio.

Resultado final:

- Dos capas de resina tintada.

- Una tela de carbono en todo el casco.

- Doble tela en seccion central, proa y popa.

Peso: 1.332 kilos

Eslora: 1.37 m.

Manga máxima: 42.5

Segundo paso: Sacar el molde hembra

Una vez conseguido que el modelo, el molde en positivo, puede ser una buena idea pintar con una buena pintura. Pero existe el peligro que ésta reaccione con la resina de poliéster. En mi caso afine todo lo que pude el molde en masilla, después con mucho cuidado le di más de 6 capas de desmoldeante Ferro (muy importante si no quieres fastidiar todo el trabajo).

Ahora toca sacar el molde hembra. Primero gelcoat, con dos o tres gruesas pasadas para poder corregir posibles defectos. Después le puse cinco telas de mat 200, para conseguir un grosor importante con el que conseguir una buena rigidez. Ya ahorraremos material cuando saquemos el casco.

Objetivo primordial: conseguir un volumen homogéneo

Una vez pegadas las planchas de espuma entre las costillas de madera, el trabajo difícil es que al lijar la espuma tenga un volumen homogéneo respecto las costillas, pues al lijar la tendencia es que el espacio entre costillas sea liso y no un volumen redondeado. Para evitar este defecto, el truco está en lijar con un tablero flexible de medio metro, e ir dando pasadas hasta conseguir un volumen simétrico y homogéneo. Después para facilitar la adherencia de la masilla de poliéster, di una capa de resina encima de la espuma. Después lijar y masillar, y volver a masillar, intentando ya un volumen perfecto en el cual no destaquen las costillas, ni asimetrías ni imperfecciones. Este es el trabajo más largo y arduo, pero el éxito en el trabajo implicará sacar un molde lo más perfecto posible. Después ir reduciendo grano de lija y ir lijando al agua hasta conseguir un casco brillante.

Primer paso: pegar las secciones en un plano

Una vez sacados los planos, los pegué en un tablero de 3 mlm, para posteriormente introducir en el espacio entre secciones una espuma resistente a la resina de poliéster. El error que hice al respecto es que la base de las costillas era muy justa para después sacar el modelo exacto diseñado. Pero al final el error ha sido muy pequeño de 1, 1'5 mlm.